透明塑料注塑成型工艺介绍

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透明塑料注射成型工艺介绍透明塑料注射成型工艺介绍

0×251C

1。常用透明原料特性

纹、毛孔、美白、晕晕、黑点、变色、光泽差等缺陷,设备、模具、甚至产品设计都必须十分重视。严格的,甚至是特殊的要求。

其次,由于透明塑料熔点高、流动性差,为了保证产品的表面质量,经常对温度、注射压力、注射速度等工艺参数进行微调,使塑料中充满钼。产生无内应力的LD,导致产品变形开裂。

由于透明塑料熔点高、流动性差,为了保证产品的表面质量,经常需要对温度、注射压力、注射速度等工艺参数进行微调,使塑料中充满会产生旧的而非内部应力,导致产品变形和开裂。

2、过程中要注意问题

为了减少内应力和表面质量缺陷,在注塑过程中应注意以下几个方面。

1)注射温度应高于塑料树脂,不得分解;

2)注射压力:一般较高,以克服熔体粘度高的缺陷,但过高的压力会引起内应力,导致模具脱落和变形;

3)注射速度:一般情况下,充模时应低,最好采用慢-快-慢多级注射;

4)保温时间和成型周期:在满足产品填充要求的情况下,无凹痕和气泡;应尽可能短,以尽量缩短熔体在桶内的停留时间;

5)螺杆转速和背压:在满足塑化质量的前提下,应尽可能低,以防止降额;

6)模具温度:产品冷却性能好,对质量影响很大。因此,模具温度必须能够精确控制过程。如果可能,模具温度应该更高。

7)为了防止上表面质量的劣化,在注塑过程中应尽可能少地使用脱模剂;使用时,不应超过20%

3.注塑成型工艺常用透明材料注塑成型

除了上述常见问题外,透明塑料还具有一些工艺特性,描述如下:

1. PMMA粘度高,流动性差。因此,必须填充高材料温度和高注射压力。注射温度大于注射压力,但注射压力增加,这有利于提高产品的收缩率。

注射温度范围宽,熔化温度为160℃,分解温度为270℃,因此温度调节范围宽,加工性好。因此,可以从注射温度开始改善流动性。冲击力差,耐磨性差,易划伤,易脆,应提高模具温度,改善冷凝过程,克服这些缺陷。

2,PC粘度大,熔化温度高,流动性差,回到此必须在更高的温度下注入(270

在-320T之间,温度调节范围相对较窄,并且该过程不如PMMA。注射压力对流动性几乎没有影响,但由于粘度大,注射压力仍然很大,并且为了防止内应力,保持时间应尽可能短。

收缩率大,尺寸稳定,但产品内应力大,易开裂。因此,最好是提高温度而不是压力来改善流动性,提高模具温度,改善模具结构和后处理,以减少开裂的可能性。当注射速度低时,浇口容易出现波纹等缺陷,辐射喷嘴的温度应分别控制,模具温度应高,浇道和浇口阻力应小。

3,PET成型温度高,材料温度调节范围窄(260-300°C),但熔化后流动性好,工艺性差,往往加入防干扰装置喷嘴。注射后机械强度和性能不高,必须通过拉伸和改性来提高性能。精确控制模具温度以防止翘曲。因此,对于热流道模具,建议使用变形的重要因素。模具温度高,否则会导致表面光泽差,脱模困难。

4.透明塑料部件的缺陷和解决方案

1.银纹:在填充和冷凝过程中,内应力各向异性影响垂直方向产生的应力,使树脂向上流动,非流动方向产生不同的折射率并产生闪光丝线。膨胀后,可能会导致产品破裂。除了注意注塑工艺和模具之外,优选使产品退火。如果PC材料可以加热到160°C以上3-5分钟,那么它可以自然冷却。

2,气泡:由于树脂中的水蒸气和其他气体不能排出,(在模具冷凝过程中)或由于填充不充分,冷凝表面凝结过快,形成“真空气泡”。

3,表面光泽度差:模具的主要粗糙度,另一方面冷凝过早,使树脂不能复制模具表面,所有这些都使表面的表面略微不均匀,产品失去光泽。

4.冲击模式:指由浇道中心形成的致密波纹。原因是熔体粘度太大,前端材料在空腔中凝结,然后材料在冷凝表面破裂,表面受损。

5,美白,晕:主要是由于灰尘落入空气中的原料或原料的含水量过大。

华为,比亚迪,富士康,广东,东江,东芝,豪泰,益龙,京瓷,中粮,看看哪些小伙伴参加了2019年注塑会议?

12: 30

源:微注塑成型

透明塑料注塑工艺介绍

透明注塑成型工艺介绍

1.常用透明原料的特性

纹,毛孔,发白,晕,黑斑,变色,光泽度差等缺陷。设备,模具,甚至产品设计也必须高度重视并施加严格甚至特殊的要求。

其次,由于透明塑料具有高熔点和低流动性,为了保证产品的表面质量,通常对温度,注射压力和注射速度等工艺参数进行微调,以便塑料可以填充塑料。没有内部应力的模具会产生变形和产品开裂。

由于透明塑料具有高熔点和低流动性,为了保证产品的表面质量,通常需要精细调整工艺参数,如更高的温度,注射压力和注射速度,以便塑料可以填充模具而不产生内应力,导致产品变形和开裂。

2,过程中应注意的问题

为了减少内部应力和表面质量缺陷,在注塑过程中应注意以下几个方面。

1)注射温度应高于塑料树脂而不分解;

2)注射压力:一般较高,以克服熔体高粘度的缺陷,但过高的压力会导致内应力导致脱模和变形;

3)注射速度:一般情况下,填充模具时应低,最好采用慢速 - 慢速多级注射;

4)保持时间和成型周期:在满足产品填充的情况下,没有凹痕或气泡;应尽可能短,以尽量减少熔体在桶中的停留时间;

5)螺杆转速和背压:在满足塑化质量的前提下,应尽可能低,以防止降额;

6)模具温度:产品冷却性能好,对质量影响很大。因此,模具温度必须能够精确控制过程。如果可能,模具温度应该更高。

7)为了防止上表面质量的劣化,在注塑过程中应尽可能少地使用脱模剂;使用时,不应超过20%

3.注塑成型工艺常用透明材料注塑成型

除了上述常见问题外,透明塑料还具有一些工艺特性,描述如下:

1. PMMA粘度高,流动性差。因此,必须填充高材料温度和高注射压力。注射温度大于注射压力,但注射压力增加,这有利于提高产品的收缩率。

注射温度范围宽,熔化温度为160℃,分解温度为270℃,因此温度调节范围宽,加工性好。因此,可以从注射温度开始改善流动性。冲击力差,耐磨性差,易划伤,易脆,应提高模具温度,改善冷凝过程,克服这些缺陷。

2,PC粘度大,熔化温度高,流动性差,回到此必须在更高的温度下注入(270

在-320T之间,温度调节范围相对较窄,并且该过程不如PMMA。注射压力对流动性几乎没有影响,但由于粘度大,注射压力仍然很大,并且为了防止内应力,保持时间应尽可能短。

收缩率大,尺寸稳定,但产品内应力大,易开裂。因此,最好是提高温度而不是压力来改善流动性,提高模具温度,改善模具结构和后处理,以减少开裂的可能性。当注射速度低时,浇口容易出现波纹等缺陷,辐射喷嘴的温度应分别控制,模具温度应高,浇道和浇口阻力应小。

3,PET成型温度高,材料温度调节范围窄(260-300°C),但熔化后流动性好,工艺性差,往往加入防干扰装置喷嘴。注射后机械强度和性能不高,必须通过拉伸和改性来提高性能。精确控制模具温度以防止翘曲。因此,对于热流道模具,建议使用变形的重要因素。模具温度高,否则会导致表面光泽差,脱模困难。

4.透明塑料部件的缺陷和解决方案

1.银纹:在填充和冷凝过程中,内应力各向异性影响垂直方向产生的应力,使树脂向上流动,非流动方向产生不同的折射率并产生闪光丝线。膨胀后,可能会导致产品破裂。除了注意注塑工艺和模具之外,优选使产品退火。如果PC材料可以加热到160°C以上3-5分钟,那么它可以自然冷却。

2,气泡:由于树脂中的水蒸气和其他气体不能排出,(在模具冷凝过程中)或由于填充不充分,冷凝表面凝结过快,形成“真空气泡”。

3,表面光泽度差:模具的主要粗糙度,另一方面冷凝过早,使树脂不能复制模具表面,所有这些都使表面的表面略微不均匀,产品失去光泽。

4.冲击模式:指由浇道中心形成的致密波纹。原因是熔体粘度太大,前端材料在空腔中凝结,然后材料在冷凝表面破裂,表面受损。

5,美白,晕:主要是由于灰尘落入空气中的原料或原料的含水量过大。

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